Universidad Católica Boliviana "San Pablo"

Proyecto de grado – Camila Vargas Aguilera 68 inadecuado del personal. Fallas en la programación de los trabajos detienen las máquinas sin estar listas para su operación. Cuellos de botella en proceso. Diseños y/o diagramaciones incorrectas. Materias primas sin especificaciones requeridas, que se compran por el precio y no por la calidad o compatibilidad. Falta de comunicación entre clientes y procesos de la empresa. Procesos en espera por otros procesos. Tiempo gastado por las personas en busca de herramientas y materiales. Ajustes frecuentes de los equipos durante el aislamiento y arreglos lentos. Falta de comprensión de las instrucciones de trabajo (ordenes de producción, pruebas digitales) debido a información deficiente o imprecisa. El inicio de trabajos demasiado antes que el cliente o el siguiente proceso lo necesite. Falta de definición adecuada para los reprocesos o daños (siendo estos errores detectados después de la impresión), su medición, frecuencia y costo. Velocidades de impresión más lentas de lo esperado y paradas no programadas. No aprovechar el conocimiento de las personas, entre otros aspectos. La problemática anteriormente expuesta, resalta la necesidad de reestructurar y optimizar sus procesos, mediante la implementación de modelos de gestión y/o herramientas de mejoramiento continuo cuya aplicación ya ha sido probada en otros sectores y contextos industriales. 4.12. Análisis de la distribución física de las instalaciones . La empresa Envaflex actualmente cuenta con un área aproximada de 3750 m2 y el área de producción cubre aproximadamente 1400 m2, lo que equivale casi al 40% de la totalidad del área y en el resto se encuentran distribuidas las áreas de administración como almacenes, recursos humanos, contabilidad, gerencia general, entre otros. Además, dentro de esta área se encuentra el área de recuperado de desechos, la cual todavía no se encuentra habilitada debido a la capacidad energética limitada con la que cuenta la empresa. Como se puede ver en la figura 4.12.1, la cual nos muestra el diagrama de recorrido que empieza al transportar la materia prima desde el almacén de resinas hasta el área de extrusión, este transporte se realiza con un carro manual con bolsas un máximo de 5 bolsas de 25kg, lo cual dependiendo de la cantidad requerida por el cliente el extrusor debe hacer más de un viaje, ya que el requerimiento mínimo es de 100 kg de kg de producto terminado y más el porcentaje de merma en los distintos procesos se debe utilizar como mínimo 5 bolsas de resina sin contar aditivos, una vez fabricadas las bobinas se transportan a un pallet de