Universidad Católica Boliviana "San Pablo"

UCB “San Pablo” Diagnóstico Anahí Sossa Cabrera 62 CAPITULO IV: DIAGNÓSTICO En el presente capítulo se realizará el diagnóstico del proceso productivo que se realiza en el área metalmecánica determinando así las causas y los efectos que traen consigo los problemas en dicha área. 4.1 METODOLOGÍA DEL DIAGNÓSTICO La metodología que se utilizó para realizar el diagnóstico del sistema del área metalmecánica se basa en la Ingeniería de métodos a través del análisis de operaciones con el objetivo de estudiar todos los elementos productivos y no productivos del proceso y así buscar maneras de incrementar la productividad y reducir costos innecesarios. A partir de esta metodología se utilizaron diversas herramientas seleccionadas de acuerdo a la información obtenida y al enfoque del proyecto. De igual manera, se realizó un análisis del grado de cumplimiento del área de trabajo respecto del orden, limpieza y estandarización, para ello se empleó la metodología de las 5' debido a que es la base de la mejora de los puestos de trabajo. Antes de comenzar con el diagnóstico, y considerando que CORIMEXO S.A. cuenta con diversas líneas de productos, primero se identificaron los productos con mayor demanda para así poder enfocar el estudio a los productos con más aceptación en el mercado. Se determina de manera general el tiempo de ciclo para la fabricación de una estructura simple con el objetivo de posteriormente enfocarnos en los tres productos con mayor demanda y realizar el estudio de tiempos y análisis de los procesos de cada uno. Luego, se determinan los tiempos improductivos a partir de diversas herramientas como cálculos de rendimiento laboral y muestreo de trabajo y así identificar en el siguiente paso las causas prioritarias que se identificaron en esos estudios utilizando diagrama de Pareto y hojas de verificación. Debido a que se obtuvo que existe un desorden en los puestos de trabajo se realizó una e valuación del cumplimiento de la metodología de 5’s en el área laboral de metalmecánica. Finalmente, se realiza un diagrama Ishikawa a partir de todas las causas identificadas para así conocer las causas raíces que serán de gran importancia en el desarrollo de la propuesta de mejora.