Universidad Católica Boliviana "San Pablo"

ix dañados y en obsolescencia, con esta información se clasificaron también proformas, facturas, multas de los clientes por retrasos y cotizaciones de los servicios realizados. Al finalizar la clasificación se elaboró un cuadro de Excel especificando fecha, cliente, monto de contrato, costo de no calidad y las frecuencias de las causas detectadas, con esta información se elaboró el diagrama de Pareto dando como resultado las principales causas que afectaban al proceso, falta de planificación, infraestructura de almacenaje inadecuada y falta de control de stock. El capítulo V de Propuesta de Mejora, se describe y evalúa la clasificación ABC en base al cuadro de Excel que se elaboró en el capítulo VI, para conocer la demanda anual de los insumos, después se categorizaron los insumos en base a los principios de distribución en los almacenes según Iglesias, (2012), y se les determino su tiempo de pedido y nivel de servicio tomando como base a los resultados obtenidos de la clasificación ABC y la categorización. Con estos resultados se seleccionó el sistema de control de inventario MIN – MAX, debido a que la empresa había sufrido paros de producción por quiebres de stock, por la falta de planificación, y como no contaba con registros ni procedimientos realizar un revisión continua de los niveles de inventario pretendía ser la más adecuada para abastecer los almacenes cada vez que el nivel de inventario disminuía a su demanda promedio mensual, pero la empresa no contaba con software que le facilitaran este control y realizarlo de forma física, implicaba mayor inversión del tiempo de los operarios para realizar los controles, los cuales no alcanzarían a cubrir durante la jornada laboral porque la cantidad de ítems almacenados eran demasiados y la demanda diaria de preparación y entrega de los insumos era constante, tampoco se podía aplicar una revisión periódica ya que el abastecimiento se realizaría cada cierto tiempo y la demanda era muy variable por eso se decidió optar por el sistema de revisión MIN – MAX, ya que combinaba lo mejor de ambos mundos. Definido este detalle se realizó previamente la caracterización de las estanterías, considerando sus dimensiones y capacidad de carga. Tomando como referencia las etapas de distribución física de los almacenes según Richards, (2014), se realizó la redistribución física de los insumos y para los materiales primero se realizó el cálculo de métrica y pesaje, y se clasificaron las áreas de almacenaje de los mismos, en tres zonas, almacenamiento, reposición y devolución, proponiendo que el área de descarga solo almacenaría de manera temporal los materiales que